质量成本问题研究

XCLW171573 质量成本问题研究

一、提出质量成本存在的问题。

二、说明我国企业对质量和质量成本认识模糊而存在的质量成本问题。

三、对质量成本的结构进行分析我国企业的现状。

四、提出对策。

内容摘要

质量是产品的属性，是企业的生命，但质量不能脱离产品而单独存在。现今企业对质量成本概念的认识模糊，往往把质量从产品中分割出来，因此难以对质量成本进行有效的管理，难以对质量损失率进行正确的统计。本文利用我国企业现状和对质量成本的模糊认识说明我国企业存在的问题。在通过对质量成本和质量成本结构分析出我国企业质量成本问题的症结，再对质量成本做出最佳决策，并提出相应的措施使企业在提高质量的同时，有效地降低产品质量成本。

质量成本问题研究

提出质量成本存在的问题

质量是产品的属性，是企业的生命，但质量不能脱离产品而单独存在。现今企业对质量成本概念的认识模糊，往往把质量从产品中分割出来，因此难以对质量成本进行有效的管理，难以对质量损失率进行正确的统计。

二、说明我国企业对质量和质量成本认识模糊而存在的质量问题

　随着经济的发展和人民生活水平的提高，客户对产品质量的要求也更加严格。在当今这个竞争日益激烈和经济全球化的时代。企业在商场中立一席之地，我国企业往往看到的是产品的最终质量，而对形成最终质量的质量成本重视不够。

对质量成本的考察要结合企业的战略，在质量成本构成诸要素中，外部因素影响最大，所以要格外注意。

质量成本又称质量费用，根据ISO900系列国际标准质量成本的定义：将产品质量保持在规定的质量水平所需的有关费用。质量成本的概念多年前就已经出现，但直到现在我国企业对上述定义仍然迷惑不解。

质量成本实际上是企业生产成本的有机组成部分，在企业实践中，质量成本并不是独立存在的，要把它与企业的战略结合起来考虑，企业有什么样的战略目标，就有相应的产品质量策略，不同的质量策略就会产生不同的质量成本。

如企业的目标是为了提高市场占有率，产品质量规划就应该侧重于那些影响当前与未来客户购买决策的因素，然而如果企业只是想提高某一产品的利润，那么在产品质量方面就应该注重减少失误，消除非增值活动与浪费现象，以降低质量成本。

产品质量的改进能够带动生产效率，只有对质量成本消除了失误，非增值活动和浪费，企业资源的利用会更加充分。

对上述关系缺乏了解的还有一个原因就是对质量的认识不足。质量是花费尽可能少的成本来满足客户的要求并杜绝各种失误，因此说质量的要求并不是一味精益求精。

　三、对质量成本的结构进行分析我国企业的现状

由国外著名质量管理专家所作的典型质量成本结构调查结论　

表一

单位：%

质量成本项目比例分配

朱兰（美国）

桑德霍姆（瑞典）

哈灵顿美国

预防成本

1-5

鉴定成本

10-50

23.8

内部故障成本

25-40

43.5

外部故障成本

25-40

24.8

表二

单位：%

序号

制造业类别

预防成本

鉴定成本

内部故障成

外部故障成

飞机框架

13.7

54.6

28.6

3.8

化学和化工

14.7

23.0

42.1

20.8

电子

21.8

23.6

26.7

7.5

装配

10.5

34.4

39.2

15.9

仪器

16.6

29.2

24.5

29.7

机械

11.0

23.6

39.7

25.7

导弹和空间

22.5

37.8

15.9

4.5

表三

单位：%

厂名

时间

预防成本

鉴定成本

内部故障成

外部故障成

大中华橡胶厂

85.7

85.12

0.75

0.05

23.36

45.1

74.24

53.11

1.65

1.74

旅洲火莎塞厂

1.42

3.12

23.14

29.68

75.34

66.22

0.98

常树报打机厂

84.7

85.7

8.21

20.02

51.57

35.08

38.60

43.89

1.62

1.01

长岭炼油厂

38.23

13.18

48.34

0.25

无锡电容器厂

3.7

11.10

84.61

0.59

分析表三,比照表一、二,可以明显地发现我国工业企业质量成本结构具有如下特点：

1、预防成本普遍偏低。在调查对象中,多达半数企业预防成本小于5%,3/5左右的企业在10%以下,还有不少企业甚至几平没有开展预防活动,预防成本接近于零或者在1%左右。总的情况与国外企业同行业相比差距较大,国外一般在10~20%左右。这充分说明,在我国企业目前,“预防为主,预防第一”的质量管理思想并未得到有效实施。事先预防没有得到高度重视,预防措施不力,预防投资在质量成本总额中几乎不成比例。而成功的中外经验表明开展质量管理取得卓有成效的关键是在预防上进行投资。

2、鉴定成本普遍偏低。3/4的企业鉴定成本在25%以下，1/2以上的企业小于20%，近1/4的企业在10%左右甚至小于10%，而国外企业的鉴定成本一般都在25~30%以上,高的达40~50%。,最小的也在15%以上。可见,我国工业企业对于鉴定的投人也是不够的。鉴定不力主要表现在,①对作为鉴定活动重点的工序作业过程鉴定不力,②对原材料、协作件的检验不严格。这样就使得鉴定活动过于狭窄地集中在产成品时检验上,因而使得工序及进料过程中的质量问题不能得到及时反馈和纠正。

3、内部故障成本极高。这是预防鉴定不力的必然严重后果。3/5以上企业内部故障成本在70%以上,还有的高达80%以上。在内部故障成本中,又以废品损失最为严重,废品损失占到利润10%左右,甚至大于10%也是大量存在的现象。可见废品损失对我国工业企业的利润侵蚀是极其严重的。而国外的废品损失仅占利润的1-2%,甚至更少,可见差距之大！此外,产品降级损失与返修损失也相当严重。由此可见,工业企业中工序质量非常之差是产生大量废次品的关键所在,也是造成企业微观经济效益低下,质量效益差的一个十分重要的原因。

4、外部故障成本很低。几乎都在5%以下，近4/5的企业在2%以下,还有一半以上的企业不到1%。国外的外部故障成本远比我国企业高得多,一般都在10%以上,占20%以上的行业也占有相当比重。我国企业外部故障成本中,主要是保修损失,其次是折扣损失退居末位的是索赔损失。外部故障成本很低的原因：一是我国企业向来重视对成品的事后检验,因此严格控制了废次品流入市场。二是由于产品的短缺,用户对于一般质量缺陷习以为常,加之产品质量责任法执行不严,因此索赔退货损失微乎其微。三是用户使用过程中的质量保证服务面不广,量不大,保修期不长,为用户服务的活动开展得不普遍。四是企业树立市场信誉,通过优质服务赢得顾客的意识不强烈。

四、优化我国企业质量成本的对策,

1、较大幅度地提高预防投入,强调预防的突出地位,真正建立起以预防为主的质量保证体系。针对月前普遍预防不力的质量管理现状,一般应把预防成本提高到15%以上。在质量成本管理的初期,为了迅速有效地建立起可靠的质保体系,在一个短时期预防成本在20%甚至25%以上也是必要的。当内部故障损失降低到正常水平,整个质量形成过程处于正常受控状态之后,再适当降低预防成本,在新的质量控制水平上重新优化质量成本结构。,

2、以工序过程的质量控制与改进作为预防投入的重点,以工序质量的提高求全面质量的提高,以工序质量的控制作为的TQC中心环节。首先,要加强对工序能力的研究,采取切实有效的技术改进措施,提高工序控制的质量水平。其次,要大大加强质量教育,培养全员质量意识,努力掌握现代质量控制技术、方法与手段。再次,必须建立灵敏的全过程工序质量控制与反馈信息系统,使质量问题立即反馈并马上改进。最后,要创造良好的工作环境与心理环境,增强工人的责任感,切实提高操作水平。,

3、以大幅度地降低内部故障损失,特别是废品损失为导向,不断调整和优化质量成本结构,降低总质量成本。一是要贯彻预防为主的质量经营战略,着重加强对工序过程的预防。二是要在鉴定成本中,着重在工序检验上进行投入,突出以工序为中心的质量鉴定与评价体系,以此来优化鉴定成本内部的比例分配,使对于工序、成品、进料等的鉴定各有兼顾,又抓住要害问题加以突破。通过对工序过程的鉴定达到三个目的：

（1）对质量保证体系的运行功能及运行状况进行跟踪反馈和评价,以此作为调整质量成本结构的依据。（2）及时发现质量波动情况及质量缺陷,使不致产生大批量废次品,（3）通过对质量波动的分析与落实责任,有针对性地进行整改。总之,以工序为中心的鉴定活动比以成品为中心的鉴定更富有成效,对工序持之以恒的有效鉴定最终可使全面质量水平得到改进,从而使预防成本随之降低。它把废次品力争消除在萌芽伏态,因此,以工序过程为中心的鉴定活动可以说是一种预防性、至少是半预防性的检验。以工序还是以成品为检验中心反映了人们对TQC的认识水平及是否认识到了TQC的关键核心所在。

4、要加强对于进料的检验投入,而对成品的检验主要是稳定在适宜的水平上,针对不同的质量控制水平及生产、技术、批量等特点,使检验方法科学化,以便进一步探求降低成品检验成本的可能性。对于进料的质量鉴定,包括原材料、配套件、外协件的物理性能、化学性能、外观、包装等,是保证质量的第一步。我国工业企业往往对此重视不够,鉴定不严,结果往往导致产生一系列无可挽回的质量事故损失。在进料检验上的成本投入远比国外低得多,几乎都在0.5%以下,而桑德霍姆的典型调查为5.4%。针对我国企业目前标准化水平仍不很高的现状,较大幅度地提高进料检验成本是当务之急。

5、适当放宽外部故障成本的比重是增强市场竞争力,赢得市场信誉的必要措施和正确抉择。在外部故障成本中,最根本的是加强对用户服务工作的投入,在“三包”等方面投入更多的人力、物力和财力。通过售后服务可了解本企业产品的质量适用性情况,为企业进行质量控制提供以顾客为主体的重要信息,贯彻用户至上的经营方针。此外,要最大限度地降低索赔损失、退货及折扣损失,树立本企业质量可靠的良好形象。可见,放宽外部故障成本比重,一是对质量成本结构进行调整,更为重要的是在外部故障成本的内部作结构性微调,通过有效的售后服务预防用户产生不满并赢得信誉。总之,随着用户质量意识的提高,市场竞争的加剧,以及质量责任法的严格执行,企业在现有水平上提高外部故障成本势在必然。

参考文献

1、转引自质量管理协会编《质量经济效益》

2、转引自哈员顿（美）著《不良质成本》"

3、转引自质协第四次年会交流材料

4、《质量成本原理》