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底座注射模设计

本文ID：85467

论文字数:14869

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论文编号:JX2539 论文字数:14869，附CAD图纸，开题报告，外文翻译

底座注射模设计

底座注射模设计

摘要

对塑料底座注射模结构采用中心浇口进料，采用一模一腔的模具结构，材料采用流动性能差的PC塑料，通过对塑件的分析，注射机的选定，浇注系统的设计，成型零件的设计计算，脱模推出机构的设计，以及冷却系统的设计和导向地位机构的设计，给出了生产底座的一个实际参考设计生产流程。

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及其工作原理；为以后从事本行业打下了良好的理论基础。此次设计的过程中查阅了大量的模具设计资料，通过模具的设计与应用，同原有的设计方法相比，模具的应用提升了产品的质量，模具整体设计的思路和要求符合现代设计潮流和未来的发展方向。

关键词: PC；一模一腔；中心浇口；模具设计

ABSTRACT

To plastics base injection....

Keywords: pc; plastics base; center gate; mold design.

目录

1 塑件成型工艺性分析 1

1.1 塑件的分析 1

1.2 PC工程塑料的性能分析 1

1.2.1基本性能 1

1.2.2 PC的主要性能指标 2

1.3 PC的注射成型过程及其工艺参数 2

1.3.1注射成型过程 2

1.3.2 注射工艺参数 3

2 拟定模具的结构形式和初选注射机 4

2.1 分型面位置的确定 4

2.2 型腔数量和排列方式的确定 4

2.3 注射机型号的确定 4

2.3.1 注射量的计算 4

2.3.2 浇注系统凝料提及的初步估算 5

2.3.3 选择注射机 5

2.3.4 注射机的相关参数的校核 6

3 浇注系统的设计 7

3.1浇注系统的设计原则 7

3.2主流道的设计 8

3.2.1主流道设计要点 8

3.2.2 主流道尺寸的确定 9

3.2.3 主流道的凝料体积 9

3.2.4 主流道当量半径 9

3.2.5 主流道浇口套的形式 9

3.3 分流道的设计 10

3.3.1 分流道的布置形式 10

3.3.2 分流道的长度 10

3.3.3 分流道的当量直径 10

3.3.4 分流道的截面形状 10

3.3.5 分流道界面尺寸 10

3.3.6 凝料体积 11

3.3.7 校核剪切速率 11

3.3.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 12

3.4. 浇口的设计 12

3.4.1轮辐式浇口尺寸的确定 12

3.4.2 轮辐式浇口剪切速率的校核 13

3.5 校核主流道的剪切速率 13

3.6 冷料穴的设计 13

4.成型零件的结构设计及计算 14

4.1.成型零件的结构设计 14

4.2.成型零件钢材的选用 15

4.3 成型零件工作尺寸的计算 15

4.3.1 凹模径向尺寸的计算 16

4.3.2凹模深度尺寸的计算 16

4.3.3动模凸凹模尺寸的计算 17

4.3.4大型芯尺寸的计算 19

4.3.5 小型芯尺寸的计算 20

4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 21

4.1.1凹模侧壁厚度的计算 21

5.脱模推出机构的设计 22

5.1 脱模力的计算 22

5.2. 推出方式的确定 23

5.2.1 推杆材料 23

5.2.2 推杆的安装 24

5.2.3 校核推出应力 24

6.模架的确定 25

6.1 各模板厚度尺寸的确定 25

6.2 计算并选择模架型号 25

6.3 模架尺寸的校核 26

7.排气槽的设计 27

8.冷却系统的设计 28

8.1 冷却介质 28

8.2 冷却系统的计算 28

8.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W 28

8.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 28

8.2.3 计算冷却水的体积流量 28

8.2.4 确定冷却水路的直径 29

8.2.5 冷却水在管内的流速 29

8.2.6 求冷却管壁与水交界的膜转热系数 29

8.2.7 计算冷却水道的导热总面积A 29

8.2.8 模具上应开设的冷却水道的孔数n 29

8.2.9 冷却水道的布置 30

9.导向与定位机构的设计 31

9.1 导柱导向机构 31

10.模具零件的选材 32

10.1.1 模具材料选用原则 32

10.1.2 模具材料选用要求 32

10.2 注塑模具常用材料 32

10.2.1 塑料模具成型零件的选材 32

10.2.3 推出机构零件的选材 33

10.2.4浇注系统零件 33

10.2.5 其它零件的选材 34

11零件的加工工艺过程 35

11.1小型芯制造工艺过程： 35

11.2型腔制造工艺过程 35

11.设计小结 38

参考文献 39

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