奇瑞车工具箱双型腔注塑模设计

论文字数:23759.页数:53 附CAD图, 外文翻译

摘  要
 随着塑料工业的发展，塑料注射模已经成为制造塑料制品的主要手段之一，它有着简单、快捷的优点，特别是随着汽车工业的发展，模具业面临着一个全新的发展机遇。
 本文介绍了汽车工具箱设计的全过程。具体内容包括：分型面的确定、注射机型号的选择、成型零部件的设计、浇注系统、冷却系统、脱模机构和抽芯机构的设计等。
 本设计中，有详细的计算过程，丰富的插图，图文并茂，使读者更容易地明白设计的过程。对于脱出机构来说，塑件的脱出机构并不复杂，在这章中对侧抽芯机构的设计是设计的重点和难点。在设计中采用最常用的斜导柱机构来完成侧抽动作，结构简单，制造和安装方便。
 
关键词：注塑模；动模；浇注系统；分型面

Abstract
 With the development of the plastic industry，the plastic injecting mold has already become one of the mainly ways of making the plastic ware．with the merits of simple and quick．Specially，with the development of automobile industry，the mold industry is facing a new development opportunity．
 This paper describes the design of vehicle tool covers the entire process．Specific contents include：sub-surface setting，injection machine models of choice，forming parts of the design，pouring system，cooling system，Demoulding core pulling bodies and body design．
 There are detailed computation process and rich illustrations in this paper，which make the reader understand the design easily．To mould’s carry out structure，it is not complex，in the paper the design for core-pulling structure is emphsis and difficulty．In the designing， use inclined push rod structure which used very often to finish the side take action．This structure is simple，manufacture and installation is convenient．
 
Key words：Injection mold；Dynamic Simulation；Die Casting；System-guided；Surface-ramp
目  录
摘  要 I
Abstract II

第1章  绪  论 1
1.1 选题的依据和意义 1
1.2 本课题在国内外的研究现状 1
1.2.1  塑料模具工业的发展状况 1
1.2.2  塑料模具工业在国内的发展状况 2
1.2.3  存在的问题和差距 3
1.3  本课题的发展展望 4
1.4  毕业设计内容概述 4
1.5  本章小结 5
第2章  方案分析 6
2.1  设计任务 6
2.2  塑件分析 6
2.2.1  塑件外形分析 6
2.2.2  塑件材料选择及其性能、工艺参数 6
2.3注射机型号的确定 8
2.4  塑件结构要素确定 9
2.4.1  脱模斜度的确定 9
2.4.2  塑件的壁厚确定 9
2.4.3  圆角 10
2.5  模具结构方案的确定 10
2.5.1  注塑模基本模架的选择 10
2.5.2  分型面的确定和分型面位面的确定 11
2.5.3  型腔的布置 12
2.5.4  型腔数的确定 12
2.5.5  拉料杆的结构方案选择 13
2.5  本章小结 15
第3章  成型零部件结构尺寸设计 16
3.1  成型零部件的结构设计 16
3.1.1  一般凹模的结构设计 16
3. 2凹模的工作尺寸计算： 17
3.2.1凹模径向尺寸：（平均收缩率法） 17
3.2.2 凸模深度尺寸（平均收缩率法） 20
3.2.3 型腔壁厚计算 21
3.3  凸模的结构设计 23
3.4  凹模、凸模材料的选择及粗糙度要求 23
3.5  浇注系统的设计 23
3.5.1  浇注系统的组成 23
3.5.2  主流道的设计 24
3.5.3  分流道的设计 26
3.5.4  浇口的设计 27
3.5.5  冷料穴的设计 28
3.6  排溢引气系统设计 29
3.6.1  排溢系统设计 29
3.6.2 排气结构的设计 29
3.7  冷却系统的设计 30
3.7.1  模具的冷却： 30
3.7.2  冷却装置设计注意事项 30
3.7.3  冷却装置的理论的计算 30
3.8  脱模机构的设计 33
3.8.1脱模机构选用原则 33
3.8.2顶杆脱模机构的设计 33
3.8.3  抽芯机构的设计 36
3.9  复位系统的设计 38
3.9.1  设计复位机构应遵循的基本原则 38
3.9.2  复位杆形式及尺寸的确定 39
3.9.3  复位杆的选材及配合要求 39
3.10  其它零部件设计 39
3.10.1  导向元件的设计 39
3.10.2  顶杆的导柱设计 40
3.10.3  限位钉 40
3.10.5  动模座板及定模座板的设计 41
3.10  本章小结 41
第四章 模体与支承连接零件 42
4.1  模体结构设计 42
4.1.1 确定定模板尺寸 42
4.1.2垫块的选取 42
4.1.3动模垫板厚度 43
4.1.4确定模架 44
4.2 支承与连接零件 44
4.2.1垫块 44
4.2.2 连接零件 45
4.3  其他零件——吊装设计 45
结  论 46
参考文献 47
致  谢 48