罐头生产企业应用食品安全管理体系(HACOP)存在问题与对策 朱东升 说明:本文中的HACOP为HACCP 摘要：依据罐头企业食品安全管理体系的建立和实施的逻辑步骤对存在的HACOP小组、体系文件、关键控制点的设置及验证等问题和解决方案进行论述。 关键词：食品安全管理体系 HACOP 关键控制点 纠偏措施 验证
罐头食品自从诞生那天起，经历了近200年的历史，罐头作为一种方便食品，在人们的生活甚至军事行动中，都发挥了方便快捷的作用。 近年来，随着科学技术的发展以及人们物质生活水平的提高，消费者对食品安全卫生的要求更加关注。传统罐头生产方法对食品安全的保障性不高，主要是由于依赖于对生产状况的抽查，对成品随机抽样检验和对既成事实的反应性。抽样本身具有很大的随意性，且罐头样品个体的不均匀性比较突出，照成误判的风险性更难预料。由于上述原因的存在，近30年来，许多国家和地区例如美国、欧盟、加拿大、澳大利亚、新西兰等，都在食品工业中广泛采用HACOP，HACOP体系已经成为国际上共同认可、接受的保障食品安全的体系。 我国在出口罐头企业中推行食品安全管理体系（HACOP）已有近十年的历史，但企业在建立和实施过程中仍存在部分问题。 罐头企业通过建立食品安全管理体系、进行体系认证，生产过程全程（从原料进厂到成品装运）监控，可以分析各个步骤可能产生的危害及其严重性，从而制订相应的措施加以预防和控制，确保食品的安全。以下将依据罐头企业食品安全管理体系的建立和实施的逻辑步骤对存在的问题和解决方案进行论述。 1. HACOP小组的建立 企业建立HACOP小组，是为了确保食品安全管理体系的策划、实施、保持和更新。小组成员应该来自多种专业，或者来自具备实施该体系经验的人员。小组的组成形式依据企业的规模和性质，例如一个企业公司可以建立厂部的HACOP小组，厂部下属的生产车间可以建立分组。HACOP小组的成员必须有证明其能力的证据，包括外聘专家，如学历证明，从业经验证明，技术职称或技能登记证书，都要作为记录保存。 而在企业的实际操作中，首先因为人手紧张，体系小组成员往往是身兼数职，导致对体系文件与运行的研究不够；再有企业人员流动性过大，许多企业的与食品安全管理人员没有获得过系统的、有效的、重复的体系知识的培训，而被临时加入，导致对体系运行的理解存在偏差，甚至出现实际操作偏离文件规定。还有培训也是企业相对做得比较薄弱的，往往重视初次培训，法律法规更新后、人员更换后、产品变化后，再培训常被忽略，导致企业建立的体系缺乏符合性和适应性。 对此应该加强人事管理，对人员素质方面加严审核，条件允许尽可能招收有经验人员；另外，稳定员工队伍，对食品安全管理人员的稳定更是企业进行研究的重要课题；再有企业应加强培训，及时对新法律法规与新进食品安全管理人员进行培训，不要注重对普通员工的培训，提高全员素质特别是与食品安全管理人员的素质；还有咨询认证机构、质量监督与检验检疫部门也应该加强对这一内容的检查，并经常性的组织培训。 2. 体系文件方面的问题 绝大多数企业的体系文件都是通过咨询机构帮助下建立，尤其是新企业，食品安全管理人员对生产过程与体系都不十分了解，很难把体系文件与实际操作相联系，不能给咨询老师明确的信息，导致出现体系文件与现实的脱节，甚至出现体系文件中的互相矛盾。 解决体系文件方面问题本人认为关键在于企业HACOP小组成员，只有通过对现有体系文件的仔细阅读，对生产过程的高度了解，才能使体系文件适合自己的企业，当然这是一个循序渐进的过程，体系文件也未必都能尽善尽美；另外，通过认证机构、质量监督与检验检疫部门的日常检查逐步对体系进行完善。 3. 关键控制点设置问题 关键控制点指是指可将某一项食品安全危害防止、消除或降低至可接受水平的控制点[1]。一般认为后续步骤/工序不能把显著危害降低到可接受水平。部分企业对关键控制点的定义不十分理解，把一些质量控制关键点或内容作为CCP点。如把实罐车间必须建立严格的卫生制度，配备更衣、消毒、洗手设施；定期对生产设备和容器进行清洗消毒，保持清洁；车间温度应控制在20℃以下；对原料的水洗、切割、预煮、装罐等应严格按照卫生规程操作，使细菌保持在最低限量内等作为CCP点，还有把成品检验环节作为关键控制点等，本人认为以上是SSOP与GMP的重点内容，是必须做到的基础性工作。关键控制点设置后对CL值未进行明确或与关键控制无相关性或缺少相关项目。如原料收购的CCP点仅对霉变腐败进行控制，未对农药残留进行控制等。最终导致CCP点的记录不能与关键控制相符合。将杀菌后冷却水的有效氯含量全部作为CCP控制，也不是很科学[2]。以上问题因通过对企业食品安全管理人员的培训与相关部门的检查指导进行逐步改进。 4. 验证方面问题 企业在产品HACOP计划验证时往往容易走过场。再有，由于企业为了节约运行成本，简化验证程序。如原料进行采样检测农残被省略，再如热穿透试验也需专业机构完成等不能100%进行。再有，因为食品安全管理人员忽视或能力不足未进行验证，如由于生产布局的调整、设备的变更的原因，会引起工艺流程的变动，不去现场验证；新加工产品或规格改变未对杀菌公式进行验证等；还有部分不能验证是由于企业无能力进行的验证，如机械化程度提高，对机械运行速度等方面需要进行验证的无法进行。关于以上问题还需要有关专家进行研究，对成熟的则需要督促企业进行完成。 本人认为企业建立HACOP体系体系以后，必须进行有效运行、不断改进，通常需要几年时间，才能相对完善，可操作性和科学性才相对较高，才能确保HACOP食品安全管理体系的有效。 参考文献 [1]食品生产企业危害分析与关键控制点 （HACOP）管理体系认证管理规定CNCA 2002年第3号 [2] 张泽铎.出口罐头加工企业HACOP应用中的误区.中国质量认证，2006，5 ：68-70页
