高真空镀膜的系统设计二

它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油。充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压强传递给大活塞，将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1。于是，小活塞对液体的压强为P=F1/S1。根据帕斯卡定律：“加在密闭容器液体上的压强能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PS2。如把P=F1/S1代入F2中，得F2=F1S2/S1，或写成F2F1=S2S1式中的左边F2/F1表示大活塞上的压力的倍数，右边的S2/S1表示大活塞的横截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知，在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大的力，为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。
导电复合陶瓷蒸发舟
蒸发舟是真空镀铝设备的主要构件，为铝的蒸发源，固体铝在真空中通过蒸发舟的物理方法将铝金属均匀地镀于介质表面，形成铝膜层既是镀铝纸（膜）。如烟盒镀铝纸、塑料薄膜（聚脂、聚丙烯、聚乙烯）、玻璃、纺织品等。其产品广泛用于包装业，印刷各种商标（啤酒标、激光防伪商标、烫金印刷商标）、各种包装盒，保鲜镀铝包装袋，也是电子工业生产电容器、电力电容器的主要材料。集成电路镀铝采用此工艺，产品质量显著提高，生产效率明显增加。
蒸发舟的使用方法：蒸发舟在每次镀铝之前应该先预热一次，观察其的发红程度，使蒸发槽的九根蒸发舟的发红程度是否一致，（调节它们的发红程度可以通过总调和各自对应的微调），然后再调零，待到了正式镀铝时才启用。
好处：由于在镀铝过程的速度很快，若没有预先对蒸发舟处理好，就会很容易出现一些问题，如铝层不均匀、脱铝等现象。经过这样以上的处理后就可以避免了这些现象，间接的提高了工作效率。第四章干燥部分
在真空镀铝系统中，干燥是一个不可缺少的部分，它的作用是用来及时给刚镀铝的膜加热，使膜的表层干燥，以至在收卷的过程中避免了因膜的表层不干燥而引起的的质量问题。
§1概述
1、干燥在化工生产中的应用
在化工生产中有许多原料、半成品或产品是固体物料。有的是片状，有的是粉状。这些固体物料在去湿前与湿分（水或其它液体，多为水分）形成悬浮液、糊状体或胶状物。为了使这些物料便于进一步的加工、运输、储藏和使用，往往需要将湿分从物料中除去，这种除去湿分的操作称为去湿。
工业上去湿的方法很多，其中通过加热汽化去除湿分的方法称为干燥。干燥在工业上获得广泛的应用。
去湿方法
去湿方法大致可分为三类：
①机械去湿法
通过压榨、过滤和离心等去除湿分的方法，称为机械去湿法。该法实质上是固、液相的分离过程。去湿过程湿分不发生相变，能耗少，费用低，但湿分去除不彻底，只适用于物料间大量水分的去除，一般用于初步去湿，为进一步干燥作准备。
②物理去湿法
是利用某种吸湿性较强的化学药品（如无水氯化钙、苛性钠等）或吸附剂（如分字筛、硅胶等）来吸收或吸附物料中水分，该法适用除少量湿分。
③干燥法
干燥一般是指借助于热能，使物料中的湿分汽化，并将产生的蒸汽加以排除或带离物料的去除较为彻底，可去除物料表面以至内部的湿分。
为了节省能耗，一般先机械起湿，然后再进行干燥。干燥法在工业生产中应用极其广泛。
（2）干燥方法
按照热能供给湿物料的方式不同，干燥可分为以下几类：
①导热干燥
热能通过传感壁面以传导的方式传给湿物料，使其中的水分汽化，然后，所产生的蒸汽被干燥介质带走，或用真空泵抽走的干燥操作过程，称为导热干燥。由于该过程中湿物料与加热介质不直接接触，故称为间接导热干燥，该法热能利用较高，但与传热壁面接触的物料在干燥时易局部过热而变质。
②辐射干燥
热能以电磁波的形式由辐射器发射至湿物料表面后，被物料所吸收转化为热能，而将水分加热为热能，而将水分加热汽化，达到干燥的目的。
有电能辐射器（如专供发射红外线的灯泡）和热能辐射器。红外线辐射干燥比热传导干燥和对流干燥的生产强度度大几十倍，且设备紧凑，干燥时间短，产品干燥均匀而洁净，但能耗大，适用于干燥表面积大而薄的物料。
③介电加热干燥
介电加热是将需要干燥的物料置于高频电场内，利用高频电场的交变作用将湿物料加热，水分汽化，物料被干燥。
电场的频率低于3000MHz时，称为高频加热；频率为3~3000GHz时为超高频加热。
工业上微波加热所用的频率为9.15和24.5GHz。微波干燥时，湿物料在高频电场中很快被均匀加热。由于水分的介电常数比固体物料的介电常数要大得多，当干燥到一定程度，物料内部的水分比表面多时，物料内部所吸收的电能或热能比表面多，致使物料内部的温度高于表面温度，温度梯度与水分扩散的浓度梯度方向一致。传热过程将促进物料内部水分的扩散，使干燥时间大大缩短，得到的干燥产品均匀而洁净。而辐射干燥以及下述的对流干燥，热能都是从物料表面传至物料内部，水分则是有物料内部扩散到物料的表面，传热和传质的方向相反，物料表面是由物料温度比内部高，在于干燥过程中，物料表面先变成干燥的固体，形成绝热层致使传热以及内部水分的汽化和扩散至表面的阻力增大，干燥时间长。因此，对于干燥过程中表面易结壳或皱皮（收缩），或内部水分难于去除的物料，采用微波加热干燥效果很好，但该法费用大，使用也受到一定的限制。
④对流干燥
热能一对流给热的方式由热干燥介质（通常是热空气）传给湿物料，使物料中的水分汽化，物料内部的水分以气态或液态形式扩散至物料表面，然后汽化的蒸汽从表面扩散至干燥介质主体，再由介质带走的干燥过程称为对流干燥。
对流干燥过程中，传热和传质同时发生。热能由于干燥介质的主体以对流方式传给固体物料表面，然后在由物料表面传至固体内部；而水分却由固体内部向固体表面扩散，被汽化后由固体表面扩散至气相介质的主体。传热的推动力是温度差，传质的推动力是水的浓度差，或水蒸气的分压差，传热和传质的推动力是水的浓度差，或水蒸气的分压差，传热和传质的方向相反，但密切相关。干燥介质既是热载体有是湿载体，干燥过程对于干燥介质是降温增湿过程。
对流干燥过程的传热和传质模式下图所示。图中N为物料表面汽化的水分量，p是空气中水气的分压，pw是物料表面的水蒸气压，T为空气主体的温度，Tw为物料表面的温度，δ是气膜厚度。

图4-1-1热空气与湿物料间的传热和传质
所使用的干燥介质有热空气、烟道气、或其它高温气体等。
⑤对流干燥的特点
有多种类型的对流干燥器，它们有以下共同的特点：
◎其中传热和传质均为同时发生的单向传递过程。传热的推动力是热空气与湿物料的温差，传质的推动力是物料中水的蒸汽压与热空气中的水汽分压差。两者的传递方向相反，但密切相关。
◎干燥介质既是热载体又是湿载体。干燥过程是物料的去湿过程，也是急噪的降温增湿过程。
◎传递过程包括气、固之间的传递和固体内部的传递。传递的速率不仅和气、固相之间的接触状况有关，还与气体的温度，水汽含量和固体的性质、结构以及水分与固体的结合方式有关。
第五章蒸发部分
使含有不挥发溶质的溶液沸腾汽化并移出蒸发，从而使溶液中溶液中溶质浓度提高的单元操作称为蒸发，所采用的设备称为蒸发器。蒸发器操作广泛应用于化工、石油化工、制药、制糖、造纸、深冷、海水淡化及原子能等工业中。
在真空镀铝系统中，蒸发槽是一个蒸发器，其作用是给铝丝加热，使铝丝被加热到一定程度下蒸发，致使铝丝变成铝分子，处于悬浮状态，再沉淀被吸附在膜表面。
§1概述
被蒸发的溶液可以是水溶液，也可以是其他溶剂的溶液，而化学工业中以蒸发水溶液为主。蒸发操作中的热源常采用新鲜的饱和水蒸气，又称生蒸汽。从溶液中蒸出的蒸汽称为二次蒸汽，以区别于生蒸汽。在操作中一般用冷凝方法将二次蒸汽不断地移出，否则蒸汽与沸腾溶液会平衡，使蒸发过程无法进行。若将二次蒸汽直接冷凝，而不利用其冷凝热的操作称为单效蒸发。若将二次蒸汽引到下一蒸发器作为加热蒸汽，以利用其冷凝热，这种串联蒸发操作称为多效蒸发。
蒸发操作可以在加压、常压或减压下进行，工业上的蒸发操作经常在减压下进行，这种操作称为真空蒸发。真空操作的特点在于：①减压下溶液的沸点下降，有利于处理热敏性物料，且可利用低压强的蒸汽或废蒸汽作为热源。②溶液的沸点随所处的压强减小而减小而降低，故对相同压强的加热蒸汽而言，当溶液处于减压时可以提高传热总温度差；但与此同时，溶液的粘度加大，使总传热系数下降。③真空蒸发系统要求有造成减压的装置，使系统的投资费和操作费提高。
一般情况下，经浓缩后的液体为产品，二次蒸发冷凝则被排除；但在海水淡化操作中，二次冷凝液为所要求的产品，即淡水，浓缩后的残液则被废弃。蒸发过程的实质是传热壁面一侧的蒸汽冷凝与另一侧的溶液沸腾间的传热过程，溶剂的汽化速率由传热速率控制，故蒸发属于热量传递过程，但又有别于一般传热过程，因为蒸发过程具有下述特点：
1）传热性质传热壁面一侧为加热蒸汽进行冷凝，另一侧为溶液进行沸腾，故属于壁面两侧流体均有变化的恒温传热过程。
2）溶液性质有些溶液在蒸发过程中有晶体析出、易结垢和生泡沫、高温下易分解或聚合；溶液的粘度在蒸发过程中逐渐增大，腐蚀性逐渐加强。
3）溶液沸点的改变含有不挥发溶质的溶液，其蒸发压较同温度下溶剂的为低，换言之，在相同压强下，溶液的沸点高于纯水的沸点，故当加热蒸汽一定时，蒸发溶液的传热温度差要小于蒸发水的温度差。溶液浓度越高这种现象越显著。
4）泡沫夹带二次蒸汽中夹带大量液沫，冷凝前必须设法除去，否则不但损失物料，而且要污染冷凝设备。
5）能源利用蒸发时产生大量二次蒸汽，如何利用它的潜热，是蒸发操作中要考虑的关键问题之一。
鉴于以下原因，蒸发器的结构必须有别于一般的换热器。
§2蒸发器的结构
蒸发主要由加热室及分离器组成。按加热室的机构和操作时溶液的流动情况，可将工业中常用的间接蒸发器分为循环型（非膜式）和单程型（膜式）两大类。
1、循环型（非膜式）蒸发器
这类蒸发器的特点是溶液在蒸发器内作连续的循环运动，以提高传热效果、缓和溶液结垢情况。由于引起循环运动的原因不同，可分为自然循环和强制循环两种类型。前者由于溶液在加热室不同位置上的收热程度不同，产生了密度差而引起的循环运动；后者是依靠外加动力迫使溶液沿一个方向作循环流动。
（1）中央循环管式（或标准式）蒸发器
中央循环管式蒸发器的加热由垂直管束组成，管束中央有一根直径较粗的管子。细管内单位体积溶液受热面大于粗管的，即前者受热好，溶液汽化得多，因此细管内汽液作沿粗管下降而沿细管上升的连续规则的自然循环运动。粗管称为降液管或中央循环管，细管称为沸腾管或加热管。为了促进使溶液有良好的循环，中央循环管截面积一般为加热管截面积的40%~100%。管束高度为1~2m；加热管直径在25~75mm之间、长径为20~40。
中央循环管蒸发器是从水平加热室、蛇管加热管等蒸发器发展而来的，相对于这些老式蒸发器而言，中央循环管具有溶液循环好、传热效率高等优点；同时由于结构紧凑、制造方便、操作可靠，故应用十分广泛，有“标准蒸发器”之称。但实际上由于结构的限制，循环速度一般在0.4~0.5m/s以下；且由于溶液的不断循环，使加热管内的溶液始终接近完成液的浓度，故有溶液粘度大、沸点高等缺点；此外，这种蒸发器的加热室不易清洗。
中央循环管式蒸发器试用于处理结垢不严重、腐蚀较小的溶液。
（2）悬筐式蒸发器
悬筐式蒸发器是中央循环管蒸发器的改进。加热蒸汽由中央蒸汽管进入加热室，加热室悬挂在器内，加热室悬挂在器内，可由顶部取出，便于清洗有更换。包围管束外壳外壁面与蒸发器外壳内壁面留有环隙通道，其作用与中央循环管类似，操作时溶液形成沿环隙通道下降而沿加热管上升的不断循环运动。一般环隙截面积之比大于中央循环管式的，环隙截面积约为沸腾管总截面的100%~150%，因此溶液循环速度较高，约在~1.5m/s之间，改善了加热管内结垢情况，并提高了传热速度。
悬筐式蒸发器适用蒸发有晶体析出的溶液。缺点是设备耗材量大、占地面积大、加热管内的溶液留量大。
（3）外热式蒸发器
这种蒸发器的加热管较长，其长径之比50~100。由于循环管内的溶液未受蒸汽加热，其密度较加热管内的大，因此形成溶液沿循环管下降而沿加热管上升的循环运动，循环速度可达1.5m/s。
（4）强制循环蒸发器
前述各种蒸发器都是由于加热室与循环管内溶液间的密度差而产生溶液的自然循环运动，故均属于自然循环型蒸发器，它们的共同不足之处是溶液的循环速度较低，传热效果欠佳。在处理粘度大、易接垢或易结晶的溶液时，可采用强制循环蒸发器。这种蒸发器内的溶液是利用溶液外加动力进行循环的，循环泵迫使溶液沿一个方向以2~5m/s的速度通过加热管。这种蒸发器的缺点是动力消耗大，通常为0.4~0.8kW/（m2 传热面），因此使用这种蒸发器时加热面积受到一定限制。
§3 膜式（单程型）蒸发器
上述各种蒸发器的主要的主要缺点是加热室内剩料量大，致使物料在高温下停留时间长，特别不适用处理热敏性物料。在膜式蒸发器内，溶剂只通过加热室一次即可达到需要的浓度，停留时间仅为数秒或十余秒钟。操作过程中溶液沿加热管壁呈传热效果最佳的膜状流动。
1、升膜蒸发器
生膜蒸发器的加热室由单根或多根垂直管组成，加热管长径之比为100~150，管径在25~50mm之间。原料液经预热达到沸点或接近沸点后，由加热室底部引入管内，为高速上升的二次蒸汽带动，沿壁面边呈膜状流动、边进行蒸发，在加热室顶部可达到所需的浓度，完成液由分离室底部排出。二次蒸汽在加热管内的速度不应小于10m/s，一根为20~50m/s，减压下可高达100~160m/s或更高。
若将常温下的液体直接引入加热室，则在加热室底部必有一部分受热面用来加热溶液使其达到沸点后才能汽化，溶液在这部分壁面上不能呈膜状流动，而在各种流动状态中，又以膜状流动效果最好，故溶液应预热到沸点后再引入蒸发器。
这种蒸发器适用于处理蒸发器较大的稀溶液以及热敏性或易生泡的溶液；不适用于处理高粘度、有晶体析出或易结垢的溶液。
2、降膜蒸发器
若蒸发浓度或粘度较大的溶液，可采用降膜蒸发器，它的加热室与升膜蒸发器类似。原料液由加热室顶部加入，经管端的液体分布器均匀地流入加热管内，在溶液本身的重力作用下，溶液沿管内壁呈膜状下流，并进行蒸发。为了使溶液能在壁上均匀布膜，且防止二次蒸汽由加热管顶部直接串出，加热管顶部必须设置加工良好的液体分布器。
降膜蒸发器也适用于处理热敏性物料，但不适用于处理易结晶、易结垢或粘度特大的溶液。
3、升——降膜蒸发器
升降膜蒸发器的结构由升膜管束和降膜管束组合而成。蒸发器的底部封头内有一隔板，将加热管束均分为二。原料液在预热1中加热达到或接近沸点后，引如升膜加热管束2的底部，汽、液混合物经管束由顶部流入降膜加热管束3，然后转入分离器4，完成液由分离器底部取出。溶液在升膜和降膜管束内的布膜及操作情况分别与前述的生膜及降膜蒸发器内的情况完全相同。
升——降膜蒸发器一般用于浓缩过程粘度变化大的溶液；或厂房高度有一定限制的场合。若蒸发过程的粘度变化大，推荐采用常压操作。
4、刮板搅拌薄膜蒸发器
刮板搅拌薄膜蒸发器的加热管是一根垂直的空心圆管，圆管外有夹套，内通过热蒸汽。圆管内装有可以旋转的搅拌叶片，叶片边缘与管的内壁的间隙为0.25~1.5mm。原料沿切线方向进入管内，由于受离心力、重力以及叶片的刮带作用，在管壁上形成旋转下降的薄膜，并不断地被蒸发，完成液由底部排出。
刮板薄膜蒸发器是利用外加动力成膜的单程蒸发器，故适用于高粘度、易结晶、易结垢或热敏性溶液的蒸发。缺点是结构复杂、动力耗费大（约为3kW/m2传热面）、传热面积较小（一般为3~4m2/台），处理能力不大。
§4 直接加热蒸发器
前述的各种蒸发器都是间接加热的，工业上有时还采用直接加热蒸发器，浸没燃烧蒸发器就是直接加热的蒸发器。将一定比例的燃烧气与空气直接喷入溶液中，燃烧气的温度可高达1200~1800度，由于气、液间的温度差大，且气体对溶液产生强烈的鼓泡作用，使水分迅速蒸发，蒸出的二次蒸发与烟道气一同有顶部排出。浸没燃烧蒸发器的结构简单，不需要固定的传热面，热利用率高，适用于易结垢、易结晶或有腐蚀性溶液的蒸发，但不适于处理能被燃烧气污染及热敏性物料的蒸发。目前广泛应用于废酸处理工业。
§5 蒸发器的选型
设计蒸发器之前，必须根据任务对蒸发器的型式有恰当的选择。一般选型时应考虑以下因素。
溶液的粘度蒸发过程中溶液粘度变化的范围，是选型首要考虑的因素。
溶液的热稳定性长时间受热易分解、易聚合以及易结垢的溶液蒸发时，应采用剩料少、停留时间短的蒸发器。
有晶体析出的溶液对蒸发时有晶体析出的溶液应采用外加热式蒸发器或强制循环蒸发器。
易发泡的溶液易发泡的溶液蒸发时会生成大量层层重叠不易破碎的泡沫，充满了整个分离室后即随二次蒸汽排出，不但损失物料，而且污染冷凝器。蒸发这种溶液宜采用外热式蒸发器、强制循环蒸发器或升膜蒸发器。若将中央循环管蒸发器和悬筐蒸发器的分离室设计大一些，也可用于这种溶液的蒸发。
有腐蚀性的溶液蒸发腐蚀性溶液时，加热管应采用特殊材质制成，或内壁衬以耐腐蚀材料。若溶液不怕污染，也可采用浸没燃烧蒸发器。
易结垢的溶液无论蒸发何种溶液，蒸发器长久使用后，传热面上总会有污垢生成。垢层的导热系数小，因此对易结垢的溶液，应考虑选择便于清洗和溶液循环速度大的蒸发器。
溶液的溶液溶液的处理量也是选型应考虑的因素。要求传热面积大于10m2时，不宜选用刮板搅拌薄膜蒸发器，要求传热面在20m2以上时，宜采用多效蒸发操作。
第六章温控风扇冷却系统设计
§1前言
　　真空镀铝系统的冷却系统可以采用温控风扇冷却系统，由于风扇转速与发动机转速一致，发动机决定了风扇的驱动性能。因此，风扇的冷却功能难以调节，冷却功率与发动机的实际需要也不能有效匹配。
　　温控风扇冷却系统（配置如图5-1-1），其风扇是由发动机带动齿轮泵通过齿轮马达驱动的，发动机水温(或液压系统温度)通过温度控制开关调节风扇的转速。图图5-1-1系统配置
§2风扇冷却液压系统原理
　　系统主要由温控阀和开关阀组成（图5-2-1）。
图图5-2-1液压系统图
　　如图5-2-2所示，温控阀是一个常开的先导流量调节装置，阀芯与温度传感器相连，流量由针状阀芯所处的位置决定。阀芯在低温时处于初始位置，温控阀偏向全开。温度升高，传感器内的石蜡融化膨胀，推动阀芯，当发动机过热时，温控阀关闭。温度下降时，则石蜡收缩，温控阀打开。
图5-2-2温控阀
　　注：温控阀有多种结构形式，文中所示为针阀结构如图5-2-3所示，开关阀是先导旁路比例阀，由控制阀芯、压力敏感先导阀和防气穴单向阀组成。图5-2-3开关阀
　　压力敏感先导阀常用来限制最大风扇转速。先导液流在预先设定的压力下打开阀芯节流孔，使开关阀阀芯部分打开，溢流阀溢流，从而限制最大系统压力和此时的风扇转速。
　　防气穴单向阀能在风扇超速或车辆气流引起“风车”时，防止系统因负压产生气穴。
　　发动机过冷时，温控阀打开,开关阀的先导液流通过阀芯节流孔引起的压差克服阀芯弹簧压力，推动阀芯沿从关到开的位置逐渐移动，当开关阀完全打开时，油液通过压力敏感先导阀回到油箱接口，风扇马达进、出油口压力相同，处于“空挡”状态；当冷却剂变热时，温控阀关闭，开关阀因零压差在阀芯的作用下关闭，这样两阀相继关闭。风扇转速与温度变化成比例地逐渐增加，从而保证冷却控制在系统要求的范围内。
§3温控风扇系统设计
1、风扇转速与功率
　　如图5-3-1所示，轴流型风扇所耗功率P与转速的立方n3成正比。为了优化发动机在不同的气候、燃料等条件下的工作，温控风扇冷却系统可以根据特定发动机的需要,对泵和马达进行不同的组合，使风扇转速与发动机转速的比值在一定范围内变化，这样,工作循环的温度就可以限定在理想温度的范围内。不需要风扇散热时，还可以关掉风扇。
图5–3-1风扇功率与转速的关系曲线
2、风扇转速与冷却剂温度
　　温控阀安装在发动机温度调节器的出口处，并且设置足够高的温度，这样调节性能就不会互相干涉。温控阀的蜡仓式传感器位于发动机到散热器的顶部软管之间，浸在发动机冷却剂中，这里的温度比通过散热器的空气温度更接近真实的发动机温度。当工作正常时，温控阀控制风扇冷却系统。发动机转速恒定时，典型风扇的转速与冷却剂温度的关系如图5-3-2所示。风扇从关到开和开到关迟滞大致在2℃～3℃，因为发动机过冷时风扇转速会降低，所以能准确控制发动机温度。图5-3-2 发动机转速恒定时风扇转速与冷却剂温度的关系曲线
注：温控阀可根据不同的蜡仓式传感器元件调整
3、风扇转速调整
　　如果没有转速调节，风扇在发动机最大转速时启动，从空转几乎立刻就加速至2000～3000r/min，这么大的加速度不但需要相应大的传动力矩，而且难以取得长期可靠的运转。而在温控风扇冷却系统中，风扇在大约超过±5℃的过程中实现了转速从最小到最大或相反的调整，防止了因突然改变转速而引起噪声的明显变化和给传动元件带来的冲击压力。±5℃的幅度使风扇转速处于中间水平，不会在空转转速或最大转速之间跳跃。
4、最大转速限定
　　如图5-3-3中曲线x-y所示，关闭状态下，风扇以大约15%的速率怠速运转，所耗功率仅为额定功率的3%左右。曲线ABC描述了风扇转速在发动机冷却剂温度处于最大冷却需要时的状态。中间的冷却温度所对应的曲线系列位于ABC和x-y之间。图5-3-3 风扇转速、功率、发动机转速的比率关系曲线
　　风扇转速的限制是通过压力敏感先导阀限制最大系统压力来实现的。由于导出发动机冷却剂的热量没有随发动机（或液压泵）的转速线性增加，所以降低了风扇处于转速峰值时消耗的功率、产生的噪声以及发动机（或泵）的输出力矩。 4 结束语
　　该系统结构紧凑、便于布置、工作可靠，能够有效地减少发动机的功率损失，改善发动机性能，可以广泛地应用于客车、工程机械、军车装备以及其它有风扇调节要求的车辆和设备。

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高真空镀膜的系统设计 二(四)

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