全面质量管理研究

某白色家电实行分级管理，对整个公司的质量管理进行分工细化，由事业部总体质量管理部门进行协调管理。

四、生产过程质量保证的研究

1、质量保证的贯彻

为了不生产不合格品，在工序中贯彻质量保证意识是很重要的。21世纪生产自动化程度越来越高，从而使工序中产品的质量会受到设备状况的制约，因此有必要进行以设备为中心的管理并采取预防措施。

1 （把握现状）

分层次调查质量的实际状态

调查所有加工条件及

操作条件的实际状态

5 设定不合格品为零的条件

分析结果，整理要素，以所有的（不仅仅是采取的了对策的项目）不良品为零作为条件，将与质量特性相关的内容整理成表，依据这个表对各项目进行检查，并追加专门的质量保证基准。

2 （第一次不合适情况的恢复）

根据调查的结果，针对加工条件和操作条件中的异常情况及原因，对不合适的项目实施改善的对策

6 （不合格为零的条件管理）

依照检查基准实施检查。对检查的结果进行倾向管理，将不合格的部分修复至异常发生前的水平，这样可以将不良现象消灭在萌芽状态中。

3 （慢性不合格因素的分析）

对原因不明的不良要素进行分析，这时可使用各种分析工具，从设备入手对慢性不良进行分析时PM分析法效果最好。

7 （不合格为零的条件改善）

重新审视检查方法及检查周期、检查结果的判定基准，将其改善成更有效的不良为零的条件。

4 （消灭慢性不合格原因）

彻底调查经分析所获得的问题原因，对其实施有关项目的对策（修复，改善）消灭慢性不良的现象。

8（巩固提高）

质量保证管理是为了切实地开展（个别改善）、（自主保证）、（初期管理）、（教育训练）等活动，实施不良品条件的设定的管理，推动不良品为零的条件改善，最终实现不良品为零的目的

2、增加工序内检查

为了防止不合格品的输送，有必要采用一切手段全数保证质量。因此，为了能够尽早发现及时采取对策，就应在工序中加入检查这个环节。另外为了确保工序的生产能力，也可采用抽查的办法。在由人进行检查的工序中加入标准操作规程，对保证质量也是很重要的。

步骤1：

顺序2 ：

顺序3：

所有的操作者在认识了自己应该保证的质量项目，零件，功能之外，还应贯彻标准操作法。另外，还应对全数检查的方法（检查方法、检具、检查标准等）加以改善，实现不良品不流入下一工序。与技术部门协同行动争取在工序中实现无人检查方式以确保产品质量。通过以上可以全数保证工序所必须得质量，从而保证不输送不良品。

3、贯彻责任工序或者部门自行更正的方法

当自己的工序内发生不良情况时，最重要的是立即关闭机器采取防止不良品流入下工序的措施。如果已经流到了下工序，为了防止再次发生，有必要明确责任，由不良品发生的责任工序或者部门自己对所发生的问题予以更正。并且追究其原因，消除产生不良品的隐患。

1 发现异常情况的人应立即关闭

机器并向监督者报告。

非正常停止

不许打开

此开关

4 万一，不良品流向了后工序，根

据操作规范，应将不良品的处理（回收、选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。

后工序

2监督者在确认了不合格的产品及

现场已判断其为不良品，应迅速与有关部门联系。

5不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证基准来实施。

质量保证

检查技术操作处理要领

3 确定了不合格品的对象范围后，应对其附加明确的标识，同是采取防止流入下工序的措施。

看不清

保留品合格品

6 消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状，以防止不合格品再次发生。

对策会议

对根源采取对策

生产中，每个人要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序）。每个人都要牢固树立不生产不合格品、不输送不合格品的管理概念。不合格品流向了后一道工序时，应明确工作行为规范，由产生不合格品的责任部门自己进行更正，防止不合格品的再次发生。只有这样才能是生产的产品质量得到保证。

4、不接受不合格品

当上一道工序发生不合格品时，站在“不接受不合格品”的原则立场上，就可以使问题表面化。而不是老好人这种角色，只有不接受不合格品，才能不断使上工序得到很好的提升，也才能不断的提高效率，减少以前那种返工的浪费。

1质量基准的共有化

在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了。

3 合适的反馈及对策的实施

明确相关的管理者、监督者、操作者各自的

责任、期限等。

2建立反馈机制

针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等。

4对策的追踪

接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生。

针对已表面化的不合格问题，应通过合适的循环反馈的办法来解决问题。停止接受，待责任部门彻底修正后才能确认，防止再次发生问题。质量问题要不断的往上游进行推进，上游的质量问题解决了，就可以减少下游的质量问题和隐患，从质量系统整体提升产品的质量。

5、合格品的最大化

严格遵守规定的使用量，让所用的材料（直接材料、间接材料）的浪费降到最低。让这些规定中所包含的浪费表面化并协助技术部门对这种浪费现象加以改善也是很重要的。

1 实施原单位管理，让浪费现象表面化，质

量问题直观化

4 设定合格品改善的目标值，并以此为据编

制实施计划。

2 分析规定值与实际值之间的差异，并采取

对策。

5 与技术部门协作，分析，实施对策

3 将对策方案编入标准操作书中去。

6 以变更过的设定值为基准，改订标准操作

书。

标准操作书

改订完

通过实施使用材料的原单位管理，可以对材料维持损耗最少化及改善的良性循环，通过数量来管理质量问题，避免少装漏装的情况，减少生产后发现少装漏装而大量的返修。

生产中的质量管理，都可以通过PDCA循环亦称戴明循环（如图3）来解决问题和改善品质，这是一种科学的工作程序。通过PDCA循环提高产品、服务或工作质量。P (plan)——计划；D (do)—— 实施；C (check)——检查；A (action)——处理。

第一个阶段称为计划阶段，又叫P阶段。这个阶段的主要内容是通过市场调查、用户访问、国家计划指示等，搞清楚用户对产品质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。第二个阶段为执行阶段，又称D阶段。这个阶段是实施P阶段所规定的内容，如根据质量标准进行产品设计、试制、试验、其中包括计划执行前的人员培训。第三个阶段为检查阶段，又称C阶段。这个阶段主要是在计划执行过程中或执行之后，检查执行情况，是否符合计划的预期结果。第四阶段为处理阶段，又称A阶段。主要是根据检查结果，采取相应的措施。四个阶段循环往复，没有终点，只有起点。

五、全面质量管理在中国制造业发展的重要性

全面质量管理是在传统的质量管理基础上，随着科学技术的发展和经营管理上的需要发展起来的现代化质量管理，现已成为一门系统性很强的科学。在我国党的十五届四中全会《决定》提出，要“搞好全员全过程的质量管理”。“全员全过程的质量管理”，就是全面质量管理（TQM—Total Quality Management）。自1978年以来，我国推行TQM（当时称为TQC—Total Quality Control）已有20多年。从20多年的深入、持久、健康地推行全面质量管理的效果来看，它有利于提高企业素质，增强国有企业的市场竞争力。

近年来，TQM正日益受到国家领导人和广大企业家所重视的一门科学管理体系。从中央到地方，从政府到企业，各行各业都针对经济全球化迅速发展和“入世”所带来的机遇与挑战，对质量工作给予高度重视，为加强质量工作采取了企业、政府、社会齐抓共管，企业自律、市场竞争、政府监督“三管齐下”，明确地方政府在产品质量工作中的责任、“以法治国”等一系列措施来实现提高产品质量的总体水平。只有这样，中国企业才能从廉价的产品中，逐步走向世界性的产品中高端，从而巩固中国“世界工厂”地位。

参考文献

1、（瑞典）桑德霍姆（Sandholm,L.）主编，《全面质量管理》，中国经济出版社，2003年09月

2、杨剑，黄英，金小玲主编，《班组长现场管理精要》，中国纺织出版社，2006年08月

3、许志玲主编，《如何进行精益生产——职业经理人十万个怎么办》，北京大学出版社，2005年01月

4、姚根兴，滕宝红主编，《如何进行ISO 9000质量管理》，北京大学出版社，2004年01月

5、段少伦，朱仕友主编，《品质主管高效工作手册》，人民邮电出版社，2007年01月

6、刘丽文主编，《生产与运作管理（第三版）》，清华大学出版社，2006年08月

7、中国质量协会编著，《QC小组基础教材（修订版）》，中国社会出版社，2005年08月

8、李向阳编著，《丰田改变世界：图解丰田生产方式的密码》，北京大学出版社，2007年08月