HACCP在调味品领域的应用 王建华 摘要：为了保证调味品生产中的安全卫生质量，进行了调配干燥调味品生产过程中HACCP体系应用探讨，通过危害分析,确定了配料、杀菌、金属检测3个关键控制点，阐述了关键限值确定原则，并制定了相应的纠偏措施。 关键词：调味品 关键控制点 应用
“民以食为天，食以味为先”，美食离不开美味。随着人民生活水平的提高，调味品与人们日常生活密切相关。调味品的安全卫生问题已经成为全社会关注的热点之一。调味品生产厂家为确保调味品安全，同时减少企业可能因产品的安全风险而遭致的经济损失和信誉损失，必须将国家最新颁布的有关法律、法规和标准融入到企业标准化体系中，建立HACCP预防性管理体系，并使之有效运行和持续改进，将调味品的质量安全风险降到最低限度。 HACCP是英文(HazardAnalysisCriticalControlPoint)的缩写，称危害分析与关键控制点。HACCP是一个分析、确认、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是国际上最有效的保证食品安全的预防性管理体系。它不同于传统的质量检查，HACCP是一种生产过程各环节的控制。目前，国内食品企业已纷纷着手建立HACCP体系，部分企业已通过HACCP认证。食品卫生监督机构也在推行。HACCP由危害分析(HA)和关键控制点(CCP)两部分组成。下面就HACCP在调配干燥调味品领域的应用做一简单介绍。 1.危害分析及控制 按照工艺划分，调味品有发酵调味品、复配调味品、调配干燥调味品等，不同工艺危害分析结果不同。调配干燥调味品生产工艺主要有原料采购、运输、接收、储存、调配、杀菌、干燥、过筛、磁选、包装、金属探测、成品储存、产品运输交付等。发生的各种危害及场所或原因可能有: （1）物理性危害 物理性危害主要包括各种外来物质对产品的污染，如铁杂、玻璃及其它有害异物。主要是加工过程中筛网破损、加工中由于零部件脱落混入、设备在检修中由于操作人员管理不善而将螺钉等杂物混入。周围环境玻璃破碎污染。 （2）化学危害可分为以下几种： a、天然存在的化学物质：霉菌毒素、组胺、鱼肉毒素、蘑茹毒素、贝类毒素和生物碱等。 b、有意加入的化学物质：食品添加剂 c、无意或偶尔进入食品的化学物质：农用的化学物质（如杀虫剂、杀真菌剂、肥料、抗生素和生长激素）、食品法规禁用化学品、有毒元素和化合物（如铅、砷、汞等）、联氯联苯、工厂化学用品（如润滑油、清洁剂、消毒剂和油漆） 农副产品种植/养殖、生长过程中过度施用的化肥、农药/兽药、水源中存在的化学污染物而导致重金属、农残超标；配方计算错误、配料不准确、添加剂错投或漏投造成添加剂使用量和使用范围不符合GB2760有关要求；大豆及其饼粕、玉米、花生粕不当储存或是原料在加工、运输中受到污染导致黄曲霉毒素超标等造成的化学危害。 （3） 生物危害 生物危害包括致病菌、病毒、寄生虫。如沙门氏菌、大肠杆菌、志贺氏菌、肉毒杆菌、寄生虫、昆虫污染等。原料、水质受沙门氏菌、大肠杆菌等污染；寄生虫、昆虫和鼠害、螨害的侵袭、生产人员操作不当引起的交叉污染等。 （4）控制措施 在危害分析之前需要制定的控制措施，是一个通用的控制措施，属于GMP要求，如防止水质污染，上水管路及下水管路分开；危害分析之后的控制是与具体实际产品在生产加工过程中有关的控制措施，是实际的、具体的。可以通过保持一个卫生的生产、加工、处置环境和关键控制点予以控制。如玻璃控制，可以贴膜或检查玻璃破损情况予以降低风险；木屑控制方式为现场尽量不用木制品或加强完整性检查。 2.确定调味品生产中的关键控制点及关键限值 所谓关键控制点是指加工的一个点、步骤或程序，若加以控制，则可预防、消除或减低产品中的安全危害至可接受的程度。当一个点、步骤或程序中可能发生对调味品的某种危害，若不加以控制，后续的工序则无法消除这一危害或无法将危害降低到可接受的程度时，这一点、步骤或程序就是关键控制点。任何一个企业当GMP及保持一个卫生的生产、加工、处置环境已经定型之后，其真正的质量管理应着眼于生产线上，那里是所有进行生产活动的地方，也是质量控制和保证的关键地方，在生产线上我们可以根据危害发生的可能性及严重性来确定显著危害，从而确定关键控制点。关键限值是与一个关键控制点相联系的每个预防措施所必须满足的标准选择，关键限值应具有科学依据。正确的关键限值需要通过实验或从科学刊物、法律性标准、专家及科学研究等渠道收集信息。每个工序每个产品可根据企业及产品实际情况而定。根据调配干燥调味品生产工艺特点及理化特性，可将以下工序确定为关键控制点： （1）CCP1 配料 准确配料是严格执行生产配方的前提和保证，尤其是对安全有直接影响的食品添加剂的准确计量非常关键，一旦差错而又没有及时发现，在后续工段是无法弥补的。因此对添加剂一定要按配方使用合适精度称来称量，并做好记录，设置人员进行核查，出错及时纠正。添加剂过量使用危害设定关键限值可结合配方及GB2760的规定设定。 （2）CCP2杀菌 原料中可能存在微生物，必须通过灭菌降低风险，如果杀菌不当，后续产品微生物超标。一般通过灭菌温度、时间来控制，不同种类原料微生物存在品项不同，故可针对杀灭微生物种类结合科学文献资料确定灭菌的温度、时间参数作为关键限值。 （3）CCP3金属检测 加工过程中筛网及加工中由于零部件脱落混入调味品产生的金属杂质而带来的物理危害一方面通过磁选进行控制，另一方面通过金属探测仪进行金属检测验证。用金属探测仪进行金属检测是关键控制点。金属检测的关键限值应根据设备灵敏度设定。 3 .关键点控制限值的监控、纠偏 对于上述每一关键控制点和控制限值尽可能通过各种物理和化学的方法，由指定人员按照预定频率进行监控。当监控发现加工一旦偏离了关键限值，就要及时采取纠偏措施。纠偏措施不但要查找和消除发生偏离的原因，防止偏离再次发生，还要隔离和重新评估发生偏离期间所生产的产品，以确保食品安全。各工序纠偏措施如下： （1）配料 a.如时间允许，对食品添加剂使用计量器具调整，重新称量配料 b.如已经生产成产品。对配料错误的产品单独存放，评估处理。 （2）杀菌 a．调整温度至规定范围，累计时间达规定要求 b.偏离批次产品隔离、评估 （3）金属探测 a.修复金属探测器 b.确认偏离的产品，重新进行金属探测。 4. 建立验证程序 为了确保HACCP管理体系正确运行，必须建立验证程序来验证HACCP是否适用、科学合理和切实可行。包括HACCP计划验证及体系系统验证及有针对性的取样监测等。 5. 建立记录档案保存体系 文件和记录的保存是HACCP的重要组成部分。将所有与实行HACCP计划有关的信息、资料、关键控制点和控制限值记录、检测监控记录、纠偏行动记录、验证程序记录等文件完整有效地归档保存。 可见通过运用HACCP体系对调配干燥调味品加工过程中潜在的危险因素进行分析，确定生产工艺中的关键控制点及保证关键控制点监控措施实施，有利于企业建立起调配干燥调味品早期预警机制，降低各种危害发生的可能，保障了调味品生产过程的质量与安全。 HACCP质量控制体系是一种系统控制生物、化学和物理性危害的手段。所有的加工过程应予以记录，以便HACCP体系定期评估，确保HACCP体系PDCA循环。它的实施需要全员参与，必须定期对质量管理人员进行有关HACCP的专门培训，并对全体员工进行普及培训，以提高全员对HACCP的认识，保证HACCP的顺利实施。从而使产品得到优良的品质保证。 HACCP作为食品工业中的一种有效的管理模式，应用于调味品生产企业中，将有益于调味品产品质量与安全的全面提高与完善，提高产品在国内外市场的竞争力。因此，HACCP体系的应用对调味品行业的发展壮大具有重要意义。 参考文献 [1]吕青 顾绍平 张明等.美国食品防护计划与危害分析及关键控制点 ，中国食品卫生杂志，2008年第04期 [2] 李友志; HACCP体系在发酵酱油生产中的应用研究 [D];浙江大学; 2006年 [3] 陈瑞玲; HACCP——确保食品安全的监控体系 [A];Proceedings of Shanghai International Syposium on the Safety of Cereal, Oil & Food (ISSCOF) 2004 [C]; 2004年 [4]包大跃，杨明亮.食品安全危害控制[M].北京：化学工业出版社，2006.220-252 [5] 黄丽彬,李柏林,齐凤兰等. 食品工业中HACCP应用现状和未来发展[J]食品科技, 2001,(02).
